Anche se in Lunigiana, a causa della carenza delle materie prime (nel nostro caso minerali ferrosi e carbone) non possiamo parlare di una cultura specifica relativa a questa forma di artigianato, sarebbe tuttavia ingiusto sottovalutarne la portata e disconoscere l’opera di quella anonima schiera di fabbri ferrai sparsa in ogni paese ed in ogni villaggio che, attraverso forme di empirismo creativo e ad una ininterrotta filiera di saperi tramandati, ha svolto un importante ruolo di pubblica utilità portando anche un contributo non secondario a quel tipo di economia integrata (poco ma di tutto) che era così diffuso in Lunigiana.
Al fine di tramandare le memorie di alcune pratiche ora cadute in disuso e nella prospettiva di salvare dall’oblio un patrimonio di saperi e di testimonianze che se correttamente recuperati potrebbero aprire nuove riteniamo opportuno ed utile per il lettore, tentare di percorrere a ritroso il lungo cammino (o almeno alcuni tratti di esso) per addentrarci nel mondo affascinante ma non sempre facile da interpretare, delle pratiche siderurgiche per ottenere il ferro e delle successive lavorazioni per trasformare il metallo in prodotto finito.
Se nel corso delle nostre ricerche effettuate in Lunigiana intorno “agli antichi saperi artigiani”, ben di rado ci è stato possibile imbatterci in manufatti in ferro battuto degni di essere catalogati tra le opere pregiate (il soffio del talento di maestri famosi come Jean Lamour, Bellot-to, Malagoli, Mazzucotelli, solo per citare alcuni dei più famosi, non è mai spirato in Lunigiana) ben diverso ci è apparso invece il panorama rappresentato da un assai vasto repertorio di oggetti, di utensili e di strumenti destinati alla casa, ai mestieri e al mondo contadino, che era il frutto di una manodopera forse non eccelsa ma certamente consona e più aderente alle realtà storiche e socio economiche del territorio nel cui ambito essa aveva operato. In questo panorama la figura che maggiormente risalta è quella del magnan, termine con il quale si indicava il fabbro ferraio di paese che, in antri fumosi, sotto le tettoie, negli slarghi e nei cortili, eseguiva riparazioni e costruiva semplici strumenti da lavoro ed attrezzi di uso comune quali, per esempio, ferri da cavallo, chiodi, chiavistelli, ferri da serramenti e catene da focolare.
Il termine magnan (da manianus da cui il cognome Magnani), era molto diffuso in tutta l’area lunigianese e nella scala gerarchica dei mestieri si collocava subito al di sotto di quello di magister o di faber ferrarius (anche Ferrari è un cognome molto diffuso in Lunigiana), termini che indicavano artigiani più qualificati i quali, avvalendosi di conoscenze tecnologiche più approfondite, svolgevano la loro professione in botteghe con garzoni nei centri maggiori della Lunigiana. La loro produzione consisteva soprattutto in cancelli, grate, parti di armi e di armature, alari, chiavi e serrature, e si rivolgeva ad una clientela quasi sempre composta da artigiani, piccoli proprietari terrieri, borghesi e commercianti.
Al di sopra di queste categorie si collocava la ristrettissima schiera degli “artisti del ferro”, quasi sempre appartenenti a famiglie che, di padre in figlio, si tramandavano un patrimonio di segreti e di saperi di generazione in generazione. Essi si rivolgevano ad una committenza agiata e nelle loro fucine-laboratorio si producevano oggetti di pregio quali insegne, fregi, pensiline, mascheroni, ringhiere, letti e lampadari che andavano ad adornare i palazzi, le ville e le chiese dei centri più importanti (Massa, Carrara, Sarzana, La Spezia, Pontremoli, Aulla e Fivizzano).
A questo punto è d’obbligo una precisazione. È noto che la cultura legata alla produzione artigianale o manufatturiera di una città o di un comprensorio dipende in larga misura dal ravvicinato rapporto che esiste tra la materia prima reperita in loco e la sua trasformazione, attraverso successive fasi di lavorazione, fino ad essere trasformata in prodotti finiti.
È emblematico, a questo proposito, il caso della città di Carrara nella quale la materia prima “marmo”, è stata (ed è) all’origine di un indotto e di tutta una serie di operazioni (escavazione, trasporto, segherie, botteghe, laboratori, scuole e accademie) che hanno segnato in modo incisivo la storia e l’economia della città con evidenti riscontri anche sul tessuto finanziario, sociale e culturale. Questa appena accennata digressione, riteniamo sia utile non tanto per ribadire un concetto per altro scontato e condiviso, ma per mettere in evidenza come, entro i confini del territorio che oggi noi indichiamo con il nome di Lunigiana Storica (attuali province di Massa e Carrara e della Spezia), essendo state molto carenti le materie prime e cioè il ferro e il carbone che dovevano essere importati attraverso i porti di Livorno e di Genova, fossero venute a mancare le condizioni che avrebbero potuto attivare quei processi siderurgici relativi alla riduzione dei minerali ferrosi in ferro ed in acciaio, processi che avrebbero potuto favorire nuove forme di economia connesse a questo tipo di artigianato. In merito alla presenza di giacimenti ferriferi nell’area della Lunigiana Storica, c’è da dire che qualche traccia gli storici e gli scienziati l’hanno lasciata (di eccellente livello sono state, per esempio, le relazioni e le indagini geologiche e mineralogiche condotte da eminenti studiosi), ma, sotto il profilo dello sfruttamento industriale, non si può certo parlare di miniere o di attività estrattive poiché, in questa direzione, tutti i tentativi si rivelarono infruttuosi e antieconomici si da scoraggiare qualsiasi iniziativa. Giova tuttavia fare menzione dei siti scoperti in Lunigiana, se non altro per rendere merito ai ricercatori che li hanno individuati, agli scienziati che li hanno studiati e a quella sparuta schiera di pionieri coraggiosi e sfortunati che nelle “miniere” avevano riposto tante speranze e tante finanze.
Il Targioni-Tozzetti (1) e il Repetti (2) hanno solo sfiorato l’argomento, mentre più precise notizie di rinvenimenti di siti ferriferi ci sono pervenute dal Fantoni (3)e dal Cargiolli (4) per quanto concerne l’area del fivizzanese, e del Monetti (5), del Guidoni (6), dello Stella (7) e del Pelloux (8) per quanto riguarda l’area massese-versiliese. Assai più scarse sono le notizie che riguardano il territorio spezzino. I giacimenti ai quali più frequentemente si fa riferimento sono quelli dell’ Alpe di Camporaghena presso Comano (9), del monte Folgorito presso Montignoso (10), di quelli lungo la valle del Frigido (11), della Tambura, dell’alta valle di Forno(12) e di Antona.
I combustibili fossili
All’origine di ogni processo siderurgico, com’è noto, stanno i minerali ferrosi nelle loro diverse combinazioni (magnetite, ematite, siderite, pirite, limonite, etc […]) e i combustibili fossili, cioè i carboni nella loro svariata gamma di classificazioni soprattutto riferite al loro potere calorifico ed alla loro purezza.
Se in Lunigiana, come abbiamo visto, sotto il profilo dello sfruttamento industriale, era quasi insignificante la presenza di giacimenti di minerali ferrosi, diversa era la situazione per quanto concerne i giacimenti di carbone fossile, ma, va subito detto, che si trattava quasi sempre di cave di lignite, cioè di un carbone a basso potere calorifico e ricco di scorie e quindi non adatto alla siderurgia, per cui la sua escavazione, quasi sempre antieconomica, si limitava ad una produzione destinata ad altri settori o per affrontare emergenze energetiche come quelle che si erano verificate durante il secondo conflitto mondiale.
A titolo di informazione, di seguito, riportiamo l’elenco delle cave di lignite (e di altri carboni fossili) più importanti distribuite nell’area che abbiamo preso in esame, in alcune delle quali furono attivate escavazioni con conseguenti tentativi di commercializzazione del prodotto (soprattutto in periodi di politiche autarchiche) ma, quasi sempre (anche a causa del bassissimo prezzo del carbone fossile importato dall’Inghilterra), con poco profitto e assai scarsi risultati.
Potremmo quindi concludere questo argomento con le considerazioni di Federico Sacco (13) il quale, a proposito del giacimento di carbone fossile di Bagnone e di quelli della Lunigiana in generale, affermava che “per quanto chimicamente buoni, non presentano generalmente accumuli tali da meritare apposite escavazioni per quanto queste siansi già tentate inutilmente”.
Principali giacimenti di carbone fossile individuati in Lunigiana
Luni, la Piana; Sarzanello; Caniparola; La Spezia, Fossa Mastra; Brugnato; Ponzano; Licciana, Canalescuro; Villafranca, Vallescura; Bagnone, Vico, Torrente Redivalle; Mulazzo, Montereggio, località Fontanelle.
Le ferriere: dalla siderurgia alla metallurgia
Preso atto, dunque, che in Lunigiana la carenza di materie prime non aveva potuto favorire attività siderurgiche di prima fascia (estrazione e processo di trasformazione del minerale in metallo) non deve essere però assolutamente sottovalutato il ruolo svolto sul territorio dalle ferriere.
Le ferriere erano fabbriche nelle quali il ferro greggio importato, nel nostro caso dall’isola d’Elba, veniva raffinato e ridotto in pani, lingotti, lamiere e vergelle, semi lavorati che venivano successivamente destinati alle fucine dei magistri ferrarii della città e del contado, i quali, a loro volta, li trasformavano in prodotti finiti. Ma la ferriera non era soltanto una fabbrica. Oltre a luogo di lavoro (e quindi fonte di risorse economiche), di centro di formazione professionale e di scuola di cultura artigiana, attivava forme di commercio del ferro all’ingrosso e al minuto (le cosiddette ferrarecce) e un indotto che coinvolgeva altre fasce di professioni ed altri artigiani addetti alla manutenzione delle strutture e soprattutto agli impianti idraulici dai quali si attingeva la forza necessaria per azionare i magli.
Paolo Pelù, autore di ricerche sulle attività industriali nel comprensorio massese, ci informa che nella città di Massa, già a partire dal XIV secolo, era attiva una ferriera che si distingueva per l’alto grado di specializzazione dei suoi operatori nella lavorazione del sodo (ferro greggio) importato dall’Elba, che veniva trasformato in semilavorati destinati non soltanto al mercato locale ma anche ai mercati di Firenze, Pisa, Genova, Corsica e Marsiglia (14). Di minor rilevanza, ma altrettanto interessante perché vi si praticava una sorta di ciclo integrale, era la ferriera di Comano nel Fivizzanese, descritta dal Fantoni nel XVIII secolo(15) nella quale, oltre alle piccole quantità di minerale estratto dalla vicina Alpe di Camporaghena, si lavorava anche il ferro greggio importato da Portoferraio. La ferriera era attiva per sei mesi all’anno; gli altri sei erano destinati alla produzione del carbone necessario per farla funzi-nare che si ricavava dalle carbonaie “armate” nei boschi circostanti (16). Un detto popolare diceva: “sé mesi a la feréra e sé mesi in carbonéra”
L’indagine
Alla luce di quanto abbiamo finora esposto, affrontare realisticamente il tema relativo all’artigianato del ferro battuto in Lunigiana, significa prendere innanzitutto in considerazione uno degli aspetti più significativi della cultura materiale attraverso le sue diverse sfaccettature, distinguendo cioè quello che l’artigianato ha creato nei “laboratori” da ciò che invece è stato prodotto nelle fucine e nelle botteghe da quell’anonima schiera di tanti fabbri ferrai, la cui opera sarebbe sommamente ingiusto sottovalutare, non fosse altro per il ruolo di pubblica utilità che essi svolsero in ambiti rurali, nei borghi e nei paesi.
Per quanto riguarda il primo aspetto, e cioè quello relativo alle “produzioni d’arte” o comunque a quello pertinente a forme più elevate di artigianato, abbiamo già detto che, in Lunigiana, non molto frequenti sono stati i manufatti che hanno attirato la nostra attenzione, e se questo è accaduto (a Carrara, a Sarzana, alla Spezia e a Pontremoli in qualche palazzo, villa o chiesa), non ci è stato sempre possibile stabilire se essi siano stati il prodotto di maestranze locali oppure oggetti commissionati e costruiti in altre botteghe e successivamente importati in Lunigiana da una committenza agiata o facoltosa (caso emblematico, le inferiate del palazzo Picedi-Groppallo a Sarzana, prodotto dell’arte fabbrile genovese ed i pregiati arredi del Mazzucotelli nella palazzina Marmori alla Spezia, oggi sede del Conservatorio musicale).
Assai più ampio è invece il panorama che ci viene offerto dall’altra faccia del tema che è al centro della nostra indagine. Sullo scenario si affaccia una moltitudine di argomenti che riguardano personaggi, botteghe, tecniche di lavorazione, saperi tramandati, segreti appena sussurrati, committenze, rapporti con i garzoni e con la clientela minuta; un mondo, insomma, tutto da esplorare tanto affascinante quanto non sempre facile da interpretare.
Questo è ciò che ci proponiamo di fare in questa nostra prima indagine; sono però necessarie alcune premesse che dovranno sempre essere tenute in considerazione.
La Lunigiana è stata soprattutto una terra di comunità rurali che hanno gravitato attorno a centri che sarebbe riduttivo chiamare paesi ma che sarebbe esagerato definire città. Ne consegue che la committenza è stata prevalentemente impostata dalle esigenze del ceto medio, piccolo borghese o contadino e la diversità delle forme economiche del territorio ha fortemente condizionato le attività produttive delle botteghe artigiane adeguandone l’orientamento e la specializzazione verso le esigenze del settore economico dominante. Si pensi, per esempio ancora al caso di Carrara e al forte influsso esercitato dall’industria del marmo sulla città e sul suo comprensorio, oppure alle attività manifatturiere del massese e del sarzanese condizionate da una particolare forma di economia integrata che si fondava contemporaneamente sull’artigianato, sulle colture ortive e sulle attività di costa, o all’industria cantieristica navale preminente nella città della Spezia e nel suo golfo, e ancora, alla svariata gamma di proposte delle botteghe dei fabbri ferrai della Val di Magra che dovevano servire contemporaneamente le industrie dei prodotti esplodenti, le attività agricole, artigianali, boschive e quelle agro silvo pastorali delle fasce collinari e montane. Chi si accingerà, com’è auspicabile, a scrivere non soltanto elencando tipologie, ma con orizzonti assai più allargati, una storia dell’artigianato in Lunigiana, dovrà tenere, nella considerazione che merita, un particolare periodo durante il quale si verificarono profonde trasformazioni nella società lunigianese che passò, in modo quasi traumatico, da una economia prevalentemente agricola ad una economia di tipo preindustriale e industriale. Il periodo al quale facciamo riferimento è quello compreso tra gli anni 1862 e 1895. L’inizio della costruzione dell’Arsenale della Spezia e la quasi contemporanea apertura dei cantieri per la costruzione della linea ferroviaria Parma-La Spezia e della strada nazionale Sarzana-Cremona (o della Cisa) avevano trasformato la Lunigiana in uno sterminato cantiere.
Un evento di così vasta portata, oltre ad avere innescato tutta una serie di processi di trasformazione che modificarono rapidamente i precedenti assetti economico-sociali del territorio, influenzò, com’è ovvio, tutto il mondo dell’artigianato locale il quale, attratto e condizionato dalle sopraggiunte esigenze, dovette adeguarsi alle tecniche imposte dalle attività cantieristiche perdendo, in tal modo, molti dei suoi caratteri originali che l’avevano fino ad allora contraddistinto. È evidente che quel momento segnò il discrimine tra un mondo che stava tramontando e un altro che stava sorgendo.
Fu questa trasformazione che mutò la mens artigiana, le leggi di mercato e quanto da esse dipendeva, trasformazione che fece sembrare, d’un tratto, antiquato e superato un mondo nel quale venivano appiattite le singole personalità degli artigiani, sottovalutate le loro abilità manuali e la loro creatività a vantaggio della produzione in serie e della lavorazione di gruppo.
Si stava avviando verso l’estinzione un patrimonio di conoscenze, di valori e di tradizioni. Le nostre indagini, iniziate in Val di Magra negli anni “Sessanta” del secolo scorso, hanno fortemente risentito di questo clima decadente e, in corso d’opera, la nostra attenzione è stata inizialmente rivolta ad individuare le vecchie botteghe ormai dismesse e abbandonate, nelle quali, ormai regno di ragnatele, le forge, le incudini, i mantici, le mazze e i martelli e le tenaglie sembravano essere in attesa soltanto del momento della rottamazione. Ma, soprattutto, abbiamo cercato l’incontro con gli ultimi protagonisti di quel mondo, molti dei quali, pur dovendosi adeguare alla modernità, avevano conservato gelosamente (e orgogliosamente) nella memoria un patrimonio di conoscenze, di saperi e di segreti che non esitavano ad illustrarci con la voce spesso rotta dall’emozione.
Quanto segue è il frutto di alcune di quelle interviste.
Scheda 1: “La vecchia bottega”
Una quarantina di anni fa, nel corso delle ricerche che conducevo con i giovani dell’Associazione “Manfredo Giuliani”, con l’obiettivo di raccogliere informazioni, utensili e strumenti da destinare alle sale dei mestieri del costituendo Museo Etnografico della Lunigiana, ebbi la fortuna di scoprire, benché da tempo dismessa, la bottega-officina della famiglia Castelli, in località Baratti, presso Gabbiana, nel comune di Bagnone. Mi era stata segnalata dal compianto amico Luigino Zanetti, con il quale, facendo tesoro delle sue non comuni conoscenze tecniche (e di quelle del luogo), avevo fatto una ricognizione in loco che si era subito rivelata di grande interesse.
A differenza di tante altre botteghe che avevamo visitato e censito, quella di Baratti non si trovava inserita in un contesto urbano ma isolata a mezza strada tra la frazione di Gabbiana e quella di Cassolana. L’ambiente di lavoro era costituito da una baracca attorniata da brevi spazi forse in origine coperti da tettoie che lasciavano intuire possibili attività a cielo aperto, come la cerchiatura delle ruote e la ferratura dei cavalli. Benché abbandonata da alcuni anni, l’officina di Baratti era rimasta praticamente intatta e ciò ben si prestava al nostro scopo perché ci permetteva, oltre ad una corretta lettura, di raccogliere utili informazioni sull’ambiente di lavoro, sulle varie attrezzature, sulla loro disposizione, sugli attrezzi e sugli utensili impiegati che facevano ancora bella mostra di sé.
Riporto di seguito la descrizione delle attrezzature cosi come la compilai in quell’occasione.
“Sotto una vasta cappa (simile a quella dell’officina dei Busticchi, fabbri-ferrai di Villafranca), sopra un basamento in muratura, si trova la fucina vera e propria sulla cui griglia il carbone acceso e alimentato dalla ventilazione forzata (mantice a pedale o forgia a manovella) doveva garantire le alte temperature necessarie per rendere il ferro fucinabile. (A titolo esemplificativo, l’insieme fucina-mantice è quello che intendiamo riproporre in una sala del Museo Etnografico della Lunigiana). Di fronte alla fucina e quasi al centro del locale, è posizionata l’incudine montata su ceppo con attorno mazze e martelli e tutta la svariata serie delle tenaglie a lungo manico da forgiatore adatte ai diversi usi. Alla base del ceppo dell’incudine sono sistemate due vaschette di pietra arenaria (prede) che contenevano l’acqua per il raffreddamento rapido degli acciai da temperare. Una cesoia a mano a lunga leva (la trancia), un trapano a manovella montato su colonna ed un massiccio banco da lavoro con ampio pianale di quercia munito di un’arcaica morsa a coda, completano l’attrezzatura della “bottega”. In un angolo la mola a smeriglio e sopra, un’anta di finestra che fa da pannello per gli strumenti di misura: metri a stecche metalliche, un calibro decimale, una serie di compassi a punta per tracciare ed altri per la misurazione degli spessori. Interessante un corredo per filettare composto da una serie di filiere a passo inglese ed a maschi con imbocco conico. Su una mensola accanto, squadre e righe e utensili alla rinfusa.
Ho ritenuto utile riproporre integralmente questa descrizione poiché, per quanto abbia in seguito avuto l’occasione di visitare molte altre officine di fabbri ferrai e di maniscalchi sparse per la Lunigiana, se si esclude quella dei Fugacci, nella Torre di Busticca a Pontremoli, mai mi si è presentata una occasione simile a quella della bottega del fabbro Castelli, in località Baratti in comune di Bagnone.
Scheda 2: “I Busticchi di Villafranca”
Stralciando alcune notizie da ingialliti taccuini, raccolte molti anni orsono dalla viva voce degli ultimi discendenti, vorrei dedicare un ricordo ad una famiglia che, nel mondo dell’artigianato lunigianese, ha svolto un ruolo di assoluto rilievo. La famiglia è quella dei Busticchi, fabbri ferrai a Villafranca di Lunigiana, per oltre un secolo e mezzo.
Dal loro luogo di origine, la Pieve di Monti in comune di Licciana, i Busticchi si erano trasferiti a Villafranca nei primi decenni dell’Ottocento. Pietro, il capostipite del ramo villafranchese della famiglia, aveva allestito la sua officina negli androni del castello Malaspina e con la collaborazione del figlio Felice, in breve tempo ne aveva innalzato il livello professionale trasformandola da azienda familiare in azienda aperta a lavoranti e a garzoni. Nel decennio tra il 1850 ed il 1860, l’officina dei Busticchi di Villafranca aveva ottenuto dal Duca di Parma, Carlo III di Borbone, la commessa per la costruzione dei lampioni a gas che dovevano illuminare i capoluoghi della Lunigiana Parmense, ma non era stata trascurata la produzione degli oggetti e degli utensili in ferro di uso comune destinati alla casa, al lavoro agricolo, agli scalpellini, ai muratori e ai costruttori di teleferiche, l’uso delle quali si stava diffondendo in quel tempo in Val di Magra, per il trasporto a valle, dalle fasce collinari e montane, di inerti, di legname e di carbone. Nel ventennio successivo (1860-1880) con l’apertura dei cantieri per la costruzione della linea ferroviaria Parma-La Spezia e della strada nazionale Sarzana-Cremona, la Val di Magra aveva mutato fisionomia ed economia, e naturalmente, tutto l’artigianato locale aveva dovuto cambiare pelle per adeguarsi alle sopraggiunte esigenze cantieristiche. Questo processo di industrializzazione aveva naturalmente coinvolto anche l’officina dei Busticchi che, in fase crescente per numero di lavoranti e di garzoni, era stata costretta a cercare nuovi spazi che aveva trovato lungo la via Nuova, in una località prossima al Ponte Nuovo sul Bagnone, la cui costruzione era stata da poco tempo ultimata. In quel tempo la dinastia dei Busticchi godeva in Lunigiana di grande considerazione e, con il soprannome di “Busticca”, venivano indicati tanti fabbri ferrai della Lunigiana, e a Pontremoli, la Torre nella quale tenevano bottega i Fugacci, ancora oggi viene chiamata la Torre di Bu-sticca. Sul finire del secolo, nella conduzione dell’impresa, al padre Felice, deceduto tragicamente, era subentrato il figlio Paolo (1868-1949) e l’officina da lui condotta era divenuta un punto di riferimento per tante famiglie lunigianesi che preferivano indirizzare i loro figli ad “imparare un mestiere” anziché mandarli “per garzone” presso le famiglie dei contadini. Dai Busticchi si apprendevano i primi rudimenti della tecnica siderurgica, i segreti del mestiere e l’arte di “battere il ferro”, e molti dei tecnici che poi fecero carriera all’Arsenale della Spezia, nei dinamitifici della Lunigiana e in tante fabbriche del comprensorio, o che installarono essi stessi officine in proprio, furono allievi di Paolo, detto “Paulin”. Paolo Busticchi mori nel 1949; Villafranca era stata distrutta dai bombardamenti e la ricostruzione si preannunciava difficile. I tempi erano mutati e l’azienda, passata nel frattempo nelle mani di Mario e di Felice, figli di Paolo, aveva dovuto affrontare la crisi che, giorno dopo giorno, affrettava sempre più il declino delle attività artigianali costrette a confrontarsi con le moderne tecnologie, con le lavorazioni in serie e con le nuove leggi di mercato. Era finito un mondo e stava tramontando un’epoca.
Erano passati i tempi nei quali la percentuale di carbonio contenuta nell’acciaio si riconosceva dal colore delle scintille, la tempra si es-guiva nell’acqua dopo che il massello aveva raggiunto sui carboni della fucina il colore “rosso ciliegia” e le connessioni “per bollitura ferro a ferro” si eseguivano dopo che, ad occhio, si era stabilita la giusta gradazione del colore “giallo paglierino”. Erano questi alcuni dei segreti che venivano tramandati da padre in figlio e che facevano netta la differenza tra un magnane un magister ferrarius. Tutte queste cose sapeva fare Paolo Busticchi che ho conosciuto quando frequentavo le scuole elementari. Lo ricordo alto ed imponente, con i baffoni alla “Umberto I°, tra i suoi figli Mario e Felice, a seguire con occhio vigile il lavoro dei dipendenti e dei garzoni, oppure accanto all’incudine con il suo grembiulone di cuoio che indossava per ripararsi dalle scintille e dai frammenti di metallo incandescente che schizzavano in tutte le direzioni quando il ferro rovente era percosso dalle mazze. È questa una immagine che conservo ancora chiaramente nella memoria e che appartiene ormai ad un mondo tramontato.
Scheda 3: Giorgio Simonelli (1920-1984) e un’officina di transizione”
Un tipico esempio di officina di transizione (cioè quelle “botteghe” condotte da “artigiani del ferro” che, “pur guardando avanti”, non avevano mai perduto il contatto con le sapienze e con le tradizioni del passato) era quella che Giorgio Simonelli (era mio zio e da lui avevo appreso, tanti anni orsono, le prime conoscenze della professione) aveva aperto, nei primi anni ’40 del secolo scorso, lungo la via Provinciale, a Groppoli, nel comune di Mulazzo.
Giorgio Simonelli aveva fatto parte di quella nutrita schiera di valenti fabbri ferrai che avevano appreso l’arte di battere il ferro nell’officina dei Busticchi di Villafranca e, tra gli operatori del settore, subito si era messo in evidenza per la sua capacità di esprimere un artigianato di qualità, pur non trascurando (i tempi lo imponevano) le commesse e le richieste che provenivano da una ordinaria committenza e che si rivolgevano soprattutto, verso il settore dell’edilizia, di quello agricolo e di quello domestico. Si potrebbe pensare che, Giorgio Simonelli, terminata la giornata di lavoro e spenta la fiamma ossidrica, corresse subito ad accendere la forgia per dedicarsi alla sua vera passione che era quella di inventare e costruire oggetti e manufatti di più raffinata fattura, quali letti e testate, alari, insegne ed elementi decorativi. Versatile d’ingegno, osservatore attento, appassionato ricercatore di testimonianze storiche locali alle quali spesso si ispirava, Giorgio Simonelli aveva saputo coniugare, a colpi di martello, antiche sapienze artigiane con le esigenze dei tempi moderni.
Di seguito alcune pagine di appunti da uno dei suoi quaderni di lavoro:
Scheda 4: “I segreti del mestiere”
Quando incontravamo i vecchi artigiani per farci raccontare le loro storie, il mondo nel quale erano stati protagonisti era già da tempo tramontato; tuttavia nell’affrontare il tema per noi di grande interesse relativo ai segreti del mestiere, notavamo in tutti gli informatori una certa ritrosia, quasi diffidenza nell’affrontare questo argomento. Un simile atteggiamento era del tutto comprensibile; “i segreti” facevano parte di un patrimonio di saperi che facevano la differenza e che, naturalmente, non potevano essere divulgati per non giungere all’orecchio della concorrenza, ma solo tramandati da padre in figlio. Alcuni di questi “segreti”, ormai svelati, oggi farebbero sorridere, ma devono essere considerati alla luce della loro importanza e nel loro tempo per quello che hanno saputo rappresentare nel mondo dell’artigianato arcaico, alcune frange del quale, soprattutto nelle campagne, sono riuscite a sopravvivere fino all’inizio del secondo conflitto mondiale. Se l’estro artistico, l’inventiva, il senso delle proporzioni e delle misure erano prerogative di una ristretta schiera di artigiani che, battendo il ferro, riuscivano a modellarlo e a trasformarlo in volute, riccioli, tralci e torciglioni, di non minore importanza erano le conoscenze tecniche della più vasta schiera dei magistri che, rivolgendosi a fasce più larghe di committenza, pur tendendo a coniugare le due “scuole”, privilegiavano la funzione pratica dell’uso e della durata rispetto alla estetica ed all’ingentilimento delle forme. Per ragioni che sono evidenti, “i segreti del mestiere” erano quindi più attinenti al mondo degli artigiani tecnici che non a quello degli artigiani artisti.
Eccone alcuni che abbiamo raccolto in luoghi e da voci diverse e che, a titolo di curiosità, di seguito riproponiamo.
“Si usava molto rottame di reimpiego e prima di sottoporlo al riscaldamento per poterlo forgiare (ricuocerlo per renderlo più malleabile, o temprarlo per aumentarne la durezza) era necessario cercare di capire quale fosse la percentuale di carbonio contenuto. L’indagine, ad occhio, veniva eseguita alla mola a smeriglio: se le scintille erano lunghe e di color chiaro, eravamo in presenza di un ferro dolce, se erano più scure ed a zampe di gallina, si trattava di un acciaio ricco di carbonio, se invece le scintille erano corte, rade e molto scure significava che, oltre al carbonio, l’acciaio conteneva altri elementi. L’esito delle lavorazioni successive dipendeva dunque da una giusta interpretazione ad occhio della lunghezza e del colore delle scintille”.
“I carboni che usavamo nella fucina non ci permettevano sempre di ottenere le temperature necessarie per eseguire la forgiatura e dovevamo quindi potenziarli con altri carboni. Il segreto consisteva nel preparare con giuste dosi una miscela che si otteneva aggiungendo al nostro carbone ottenuto nella carbonaie, una carbonella che ci procuravamo di nascosto, dai macchinisti delle locomotive dei treni a vapore”.
“La prima dote di un buon fabbro era quella di sapere riconoscere ad occhio le temperature in base al colore; se il colore “rosso ciliegia” tendeva allo scuro, il ferro, battendolo, si sarebbe incrudito, se tendente al chiaro (oltre 1200°C) sarebbe diventato troppo molle e quindi non fucinabile”.
“Un buon fabbro doveva sapere dove collocare sulla forgia il ferro da riscaldare. Metterlo troppo vicino al getto d’aria della ventilazione (a mantice o a manovella) lo avrebbe esposto a “troppo ossigeno” provocando un incrudimento che avrebbe compromesso il buon esito della successiva operazione di fucinatura”.
“Il segreto per ottenere una buona tempra negli utensili da lavoro era quello di cambiare spesso l’acqua nella quale si immergevano per raffreddarli rapidamente. L’acqua doveva essere contenuta nelle “prede” (vaschette di pietra arenaria) e non in recipienti di metallo”
“Per una buona riuscita del lavoro, era sempre necessario poter disporre di utensili efficienti in fatto di durezza e di angoli giusti. Un buon fabbro, oltre a saperli temperare, doveva anche saperli affilare alla mola a smeriglio e non soltanto gli scalpelli e i punteruoli ma anche e soprattutto gli utensili da tornio e le punte da trapano”
“Prima dell’avvento della saldatura (ossiacetilenica ed elettrica) le connessioni tra le parti da unire, venivano eseguite con il metodo della chiodatura e con quello della bollitura. La prima consisteva nel collegare le parti tramite chiodi ribaditi a caldo alloggiati in fori precedentemente praticati. (Caso tipico: la costruzione dei cancelli).
La seconda, più arcaica e complessa, consisteva nel rendere il ferro allo stato pastoso e di unire i due lembi sull’incudine, a colpi di martello (caso tipico: la chiusura degli anelli delle catene). Il segreto consisteva nello stabilire ad occhio il grado di pastosità raggiunto dal ferro in base alle diverse tonalità del colore giallo (oltre 1200°C).
Per favorire la connessione, si spargeva sulle parti incandescenti da unire, la polvere di borato, sale dell’acido borico che si comprava in farmacia per curarsi gli occhi”.
“Alcune volte, soprattutto nei meccanismi delle serrature e nei congegni delle armi da fuoco, era necessario ottenere un indurimento superficiale mantenendo inalterata la parte sottostante. Questa operazione, progenitrice dell’attuale cementazione, veniva eseguita con il prussiato, il velenoso cianuro di potassio, che poteva essere acquistato in farmacia dicendo che sarebbe servito “per fare la medicina per i topi”. Le parti da indurire, portate a giusta temperatura, venivano cosparse con la polvere di prussiato facendo però molta attenzione a non respirare i fumi che si sprigionavano dal contatto della polvere con il ferro arroventato“.
“Non di frequente, ma abbastanza spesso, ci chiedevano, per rendere più belli e proteggerli dalla ruggine, di eseguire la brunitura su alcuni oggetti ornamentali di ferro battuto come tralci, foglie, fiori, battenti da porta, maniglie, ecc. La brunitura era una operazione che si eseguiva immergendo l’oggetto riscaldato ad una temperatura di 350°C/400°C (colore azzurro) in un bagno d’olio. Naturalmente si potevano ottenere diverse gradazioni del colore bruno, e questo dipendeva dal tipo di olio impiegato. Le bruniture più belle erano quelle che si ottenevano usando gli oli esausti provenienti dai trattori e dai motori delle macchine agricole”.
“Molto esiguo era in Lunigiana il numero degli artigiani del ferro che si distinguevano nelle diverse specializzazioni, di coloro cioè che sapevano riparare e qualche volta anche costruire chiavi e serrature, acciarini e congegni per le armi, meccanismi di orologi da campanile, girarrosti, ecc. In tutte queste specializzazioni assumeva grande importanza la costruzione delle molle che, ovviamente, dovevano essere elastiche ma anche dure per resistere agli attriti. L’operazione era tutt’altro che facile e i buoni risultati erano il frutto di ripetute esperienze. La barretta di acciaio dalla quale si doveva ricavare la molla, doveva essere ripetutamente battuta a freddo sull’incudine con il martello, il quale però, “un colpo sì e un colpo no” doveva essere immerso in una vaschetta piena d’acqua fredda precedentemente sistemata vicino all’incudine. Un incrudimento eccessivo rendeva la molla troppo fragile e quindi facile a spezzarsi; viceversa un incrudimento troppo debole rendeva la molla poco elastica e quindi inutilizzabile. Il segreto consisteva nel sapere ottenere il giusto grado di incrudimento”.
“Ogni artigiano era solito costruirsi per proprio conto gli utensili da lavoro (ferri da pialle, punteruoli, raschietti, bulini e scalpelli) riutilizzando rottami di acciaio (molle, balestre, assali, ecc..) che, dopo essere stati modellati per il nuovo uso, dovevano subire il trattamento di tempera. Non essendo facile definire “alla scintilla” la composizione di questi acciai che venivano definiti “speciali”, onde evitare eccessive fragilità che avrebbero comportato alti rischi di rottura, il raffreddamento anziché in acqua o in olio, veniva eseguito immergendo gli utensili da temperare in una poltiglia ottenuta mescolando grassi animali (sugna e strutto)”.
“Per rendere più taglienti le lime e le raspe, ci si passava sopra più volte mezzo limone”.
Per rendere più completa questa rassegna, sarò grato a tutti coloro che vorranno cortesemente segnalarmi altri “segreti”.
Germano Cavalli, La lavorazione del ferro battuto: un viaggio attraverso gli antichi saperi artigiani, pubblicato in “Studi Lunigianesi”, voll. XLIV – XLV, a. 2014 – 2015, edito da Associazione “Manfredo Giuliani” per le ricerche storiche e etnografiche della Lunigiana, Villafranca Lunigiana.
NOTE
1 Cfr. Targioni Tozzetti G. Relazione di alcuni viaggi fatti in diverse parti della Toscana, Firenze, 1768.
2 Cfr. Repetti E. Dizionario geografico, fisico, storico della Toscana, Tofani, Firenze, 1846.
3 Cfr. Fantoni L. Efemeridi biennali di Aronte Lunese, 1779-1780, Falorni, Livorno, 1779.
4 Cfr. Cargiolli G. Calendario lunese per gli anni 1834/35/36, Bartoli, Fivizzano, 1836.
5. Cfr. Monetti L. Giacimenti ferriferi delle Alpi Apuane, in Le miniere di Ferro in Italia, Torino, 1929.
6 Cfr. Guidoni G.Filoni metallici di ferro magnetico e piritosi-Monte Folgorito e Valle del Frigido nei pressi di Montignoso, Memorie dell’Accademia lunigianese di scienze G. Capellini, fasc. 1, La Spezia, 1919.
7 Cfr. Stella A. Vedi nota 5.
8 Cfr. Pelloux A. Giacimenti di minerali di ferro della Regione del Monte Tambura e dell’Alta Valle di Forno nelle Alpi Apuane, Memorie dell’Accademia lunigianese di scienze G. Capellini, La Spezia, 1928.
9 Cfr. Mussi L. Le miniere della Tambura tolte dal secolare abbandono, La Giovane Montagna, Anno XL, N.5, Parma, 1939.
10. Cfr. Fantoni L. Vedi nota 3.
11 Cfr. Monetti L. e Stella A. Vedi note 5 e 7.
12 Cfr. Idem, c.s.
13 Cfr. Sacco F. Il carbon fossile di Bagnone, Memorie dell’Accademia lunigianese di scienze G.
Capellini, fasc. VI, La Spezia, 1928.
14 Cfr. Pelú P. Cenni sull’industria e le arti a Massa e Carrara nei secoli XIV e XV-Le ferriere, Atti e memorie della Accademia Aruntica di Carrara, vol. 1, Carrara, 1995.
15 Cfr. Fantoni L. Vedi nota 3.
16 Cfr. Idem, c.s.
AVVERTENZE BIBLIOGRAFICHE E RINGRAZIAMENTI
l carattere di questa ricerca preliminare si riferisce alla Val di Magra in particolare e, per estensione anche al comprensorio che oggi noi indichiamo con il nome di Lunigiana Storica e che comprende i territori delle Province di Massa e Carrara e della Spezia.
Per non scomodare una assai vasta bibliografia eccellente soprattutto quella straniera – relativa all’arte del ferro battuto e ai prodotti che da essa derivano sia sotto forma di manufatti artigianali che di opere d’arte, abbiamo scelto di soffermarci con maggiore insistenza (vedi note) sui contributi locali, pochi in verità e di rivolgere la ricerca verso quei prodotti che appartengono alla editoria minore quali i prontuari, i manuali di istruzione, i taccuini di lavoro, i fax simili riproducenti opere d’arte, i cataloghi dei musei e così via che, come è facile intuire, sfuggono alla attenzione di qualsivoglia indicazione bibliografica.
Naturalmente sono state riconsultate le pubblicazioni che riguardano le opere e le attività artistiche di alcuni maestri dell’arte del ferro battuto: (Caparra, Bellotto, Malagoli, Rizzardi e Mazzucotelli), e abbiamo “ripassato” i testi di siderurgia, di metallurgia, delle lavorazioni a caldo dei metalli e dei trattamenti termici degli acciai, testi che, ancora conservati, sono stati alla base della mia formazione tecnica.
Ritengo però doveroso fare almeno cenno ad alcune pubblicazioni che consulto sempre volentieri e che mi piace qui ricordare: Il Decorative Antique Iron work, di Henry René d’Allemagne, il Momento Artigiano, Aspetti della cultura materiale in Italia, di V. Fagone, con introduzione di Umberto Eco, Silvana Editoriale d’arte, Milano, 1976, il Ferro battuto, di U. Zimelli e G. Vergerio, F.lli Fabbri editori, Milano, 1966 e il più recente Grande libro del ferro battuto, di Augusto Vecchi, NB, La Spezia, 2004.
Così come mi piace ricordare le persone con le quali, animate dai miei stessi interessi, ho condiviso esperienze e passioni: gli “Amici del ferro battuto” di Novara, esperti e raffinati collezionisti, il Mazzi di Anghiari, Gérard Borel, amico svizzero prematuramente scomparso, Fiorenzo ed Alessandro Cesati di Milano, Giuseppe e Nuccia Crippa, preziosi collaboratori anche in occasione dell’allestimento di alcune sale del Museo Etnografico della Lunigiana, Giuliano Favini, milanese, ma ora mio conterraneo e gli antiquari Boni, Siviglia, Colombo e Barabini.
Per concludere, la mia gratitudine ed il mio ringraziamento vanno a tutti i magistri ferrarii che ho distolto dalle loro occupazioni nelle loro botteghe o dalla quiete delle loro famiglie dopo che avevano cessato l’attività per farmi raccontare le loro storie. Essi hanno rappresentato per me una fonte inesauribile di notizie, di informazioni e di trasmissione di saperi, fornendomi, oralmente, forse la più immediata ed autentica delle bibliografie.
Li ricordo tutti con riconoscenza ed affetto. I Busticchi e Giovanni Bazzali di Villafranca, i Fugacci, i Preti, gli Armanetti, i Lusardi e i Magnani a Pontremoli, Giorgio Simonelli a Groppoli di Mulazzo, Amedeo Sbarra a Bagnone, Osvaldo detto “il francese” e i Benetti a Terrarossa e a Licciana, il Biagini ad Aulla, il Maneschi a Barbarasco e il Mattioni a Ortonovo. E tante, tante altre voci che mi sono rimaste impresse nella memoria, ma che, alle quali, non saprei ora più dare né un volto, né un nome.